ข้อกำหนดของกระบวนการของแม่พิมพ์เครื่องเป่าคืออะไร?

เมื่อออกแบบและผลิต เครื่องเป่าขวด แม่พิมพ์ นอกเหนือจากการพิจารณาผลกระทบของแม่พิมพ์ต่อประสิทธิภาพและประสิทธิภาพของการแปรรูปผลิตภัณฑ์และการผลิตที่ตามมา แต่ยังพิจารณาข้อกำหนดของกระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์บนแม่พิมพ์ด้วย
(1) ไอเสียของแม่พิมพ์
การปิดแม่พิมพ์ของเครื่องเป่าขึ้นรูปและอัตราเงินเฟ้อของ parison จะปล่อยก๊าซในแม่พิมพ์ในขณะนี้ หากไอเสียไม่ดี ก๊าซที่เหลืออยู่ในช่องแม่พิมพ์จะทำให้เกิดลาย รอยบุบ แบบอักษรไม่ชัดเจน และความไม่สม่ำเสมอบนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ และแม้กระทั่งข้อบกพร่องเช่นการเสียรูป ดังนั้นจึงจำเป็นต้องพิจารณาอย่างถี่ถ้วนในการออกแบบแม่พิมพ์และการผลิต และใช้มาตรการทั่วไปดังต่อไปนี้
1. การออกแบบพื้นผิวผลิตภัณฑ์
เมื่อออกแบบพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ อักขระ ลวดลาย หรือร่องควรออกแบบในแม่พิมพ์เพื่อให้ระบายอากาศของแม่พิมพ์ อย่างไรก็ตาม ยังจำเป็นต้องหลีกเลี่ยงพื้นที่ขนาดใหญ่ของพื้นผิวเรียบ หรือแกะสลักลวดลายตื้น ๆ บนพื้นผิวเรียบ ซึ่งเอื้อต่อไอเสียของแม่พิมพ์
2. การรักษาโพรงแม่พิมพ์
พื้นผิวโพรงของแม่พิมพ์เป่าขึ้นรูปไม่เรียบทั้งหมด พื้นผิวโพรงที่หยาบกว่าเล็กน้อยไม่เอื้อต่อไอเสียของแม่พิมพ์ นอกจากนี้ยังสามารถปรับปรุงเอฟเฟกต์พื้นผิวของผลิตภัณฑ์ได้อีกด้วย วิธีการที่ใช้กันทั่วไปในการรักษาพื้นผิวโพรง ได้แก่ การพ่นทรายพื้นผิวโพรง รูปแบบการแกะสลักพื้นผิว การขัดโพรง และวิธีการอื่นๆ อย่างไรก็ตาม ผลิตภัณฑ์บางอย่างที่มีความต้องการพื้นผิวสูงมาก เช่น ภาชนะเครื่องสำอางที่ทำจากโพลีสไตรีน ไม่เหมาะ
3. ช่องระบายอากาศ หรือ ร่องระบายอากาศ
วิธีที่ดีที่สุดในการแก้ปัญหาไอเสียของแม่พิมพ์คือการเปิดร่องไอเสียหรือรูในช่องแม่พิมพ์และพื้นผิวที่แยกจากกัน วิธีการไอเสียทั่วไปหลายวิธีมีดังนี้
(1) เปิดร่องไอเสียบนพื้นผิวการแยกส่วนของแม่พิมพ์
ร่องไอเสียถูกเปิดออกบนพื้นผิวการแยกทางเพื่อระบายอากาศออกให้มากที่สุด โดยทั่วไป ร่องไอเสียได้รับการออกแบบที่ไหล่และด้านล่างของพื้นผิวการกลึงตัด และสามารถเปิดในตำแหน่งได้หากมีความต้องการพิเศษ ความกว้างของร่องไอเสียโดยทั่วไปคือ 5-25 มม. ทางเลือกที่แท้จริงของร่องไอเสียควรขึ้นอยู่กับกระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์ ปริมาตรของคอนเทนเนอร์ และความหนาของผนัง โดยทั่วไประหว่าง 0.01 ถึง 0.2 มม. ยิ่งมีปริมาตรมากเท่าใด ร่องก็จะยิ่งลึกมากขึ้นเท่านั้น .
(2) เปิดรูระบายอากาศในช่องแม่พิมพ์
เมื่อต้องเปิดช่องระบายอากาศในช่องแม่พิมพ์ โดยทั่วไปจะออกแบบเส้นผ่านศูนย์กลางของช่องระบายอากาศใกล้ช่องแม่พิมพ์ให้อยู่ที่ 0.1-0.3 มม. หากเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่เกินไป จะทำให้เกิดการกระแทกบนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์และส่งผลต่อพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ ถ้าเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กเกินไป ก็จะมีหลุมอีก และเมื่อออกแบบตำแหน่งของช่องระบายอากาศในช่องแม่พิมพ์ ก็ต้องคำนึงว่าจะไม่ไปยุ่งกับการจัดวางระบบทำความเย็น สำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีปริมาณมาก เส้นผ่านศูนย์กลางของรูระบายอากาศอาจใหญ่ขึ้น และติดตั้งปลั๊กไอเสียเฉพาะสำหรับไอเสีย นอกจากนี้ยังสามารถจัดให้มีร่องไอเสียที่ส่วนแทรกในช่องแม่พิมพ์
(3) ไอเสียสูญญากาศ
เมื่อทำแม่พิมพ์ของเครื่องฉีดขึ้นรูปกลวงให้เจาะรูเล็ก ๆ ในโพรงของแม่พิมพ์เพื่อเชื่อมต่อกับเครื่องสูญญากาศซึ่งสามารถแยกอากาศที่เหลืออยู่ในช่องแม่พิมพ์เพื่อให้ parison เป่าและโพรง ติดแน่น. นอกจากนี้ วิธีนี้ยังเป็นประโยชน์ต่อผลิตภัณฑ์แม่พิมพ์เป่าบางชนิดที่ต้องดึงขึ้นรูป ไม่สามารถเป่าลมด้านในของผลิตภัณฑ์เป่าขึ้นรูปได้ ต้องการคุณภาพพื้นผิว และแซนวิชเป็นแบบกลวง การควบคุมระบบดูดสูญญากาศจะต้องรวมกับระบบควบคุมไฟฟ้าของเครื่องฉีดขึ้นรูปกลวงเพื่อควบคุมความแม่นยำและประสิทธิภาพ
(2) การหล่อเย็นแม่พิมพ์
การระบายความร้อนของแม่พิมพ์ของเครื่องเป่าขึ้นรูปอัตโนมัติเป็นหนึ่งในเงื่อนไขสำคัญของกระบวนการขึ้นรูป ซึ่งส่งผลกระทบโดยตรงและเป็นตัวกำหนดประสิทธิภาพการผลิตและคุณภาพผลิตภัณฑ์ของผลิตภัณฑ์ การออกแบบระบบหล่อเย็นแม่พิมพ์คำนึงถึงปัจจัยต่างๆ เช่น ตำแหน่งการทำความเย็น พื้นที่ทำความเย็น ประสิทธิภาพการถ่ายเทความร้อน ความสม่ำเสมอในการทำความเย็นของผลิตภัณฑ์ อุณหภูมิของน้ำหล่อเย็น การไหล ความดัน อุณหภูมิ และความจุความร้อนของเรซินหลอมเหลว ดังนั้นควรพิจารณาการออกแบบระบบหล่อเย็นของแม่พิมพ์ด้วย
ช่องระบายความร้อนของแม่พิมพ์ที่ใช้กันทั่วไป ได้แก่ ช่องระบายความร้อนของกล่อง ช่องระบายความร้อนแบบเจาะ ช่องหล่อเย็นแบบฝัง และช่องระบายความร้อนของแม่พิมพ์เคลือบลามิเนต ไม่ว่าจะด้วยวิธีใด การจัดเรียงของช่องน้ำหล่อเย็นควรอยู่ใต้แม่พิมพ์ และทางออกควรอยู่เหนือแม่พิมพ์ เพื่อให้น้ำหล่อเย็นสามารถไหลไปในทิศทางของความร้อนตามธรรมชาติ
(3) ไดคัทและรางหาง
เพื่อที่จะยึดและปิด parison และตัดหาง parison ออก จำเป็นต้องจัดเรียงการตัดบนพื้นผิวที่แยกจากกันของแม่พิมพ์ เช่น คอ ด้านล่าง ที่จับ และที่จับ ความกว้างของการตัดขึ้นอยู่กับชนิดของวัสดุ ความหนาของ parison และปริมาตรของผลิตภัณฑ์ และโดยทั่วไปจะอยู่ระหว่าง 1 ถึง 4.5 มม. แผลได้รับผลกระทบจากปริมาณของผลิตภัณฑ์และความหนาของ parison หากรอยบากตื้นเกินไป แม่พิมพ์จะปิดไม่ได้ และการตัดจะยากกว่า หากแผลมีขนาดใหญ่เกินไป วัสดุหางจะไม่สัมผัสกับแม่พิมพ์และไม่สามารถระบายความร้อนได้ โดยทั่วไปแล้ว ขอบมีดจะอยู่ที่ 80% ถึง 90% ของความหนาของผนังของปาริซอง มีรางหางที่ขอบด้านนอกของไดคัท ซึ่งสามารถเก็บส่วนที่ตัดออกในรางและทำให้ข้อต่อของผลิตภัณฑ์ข้นขึ้น ความลึกของร่องหางยังมีอิทธิพลอย่างมากต่อผลิตภัณฑ์ ช่วงความลึกของร่องที่ใช้สำหรับวัสดุต่างๆ แสดงในตารางที่แนะนำ โดยทั่วไป ความลึกของร่องจะถูกเลือกที่ 80%-90% ของความหนาของผนังของ parison ซึ่งสามารถเพิ่มรอยต่อของผลิตภัณฑ์ได้ บทบาทหนา.